国产特斯拉Model Y成本大幅下降40%！一体压铸2.0技术的应用：但仍有局限性

特斯拉在一体化压铸技术方面取得了重要进展。

这一技术已经被应用于生产，上海超级工厂制造的Model Y，正是基于一体化压铸技术2.0。

这一技术的核心在于将多个零件合并为一个部件，极大地提高了生产效率，相对于以往的生产方式，车身的重量减少了超过10%。

更为关键的是，它显著降低了生产成本，得益于设计结构的优化，Model Y后底板总成系统采用一体压铸工艺后，成本下降了40%。

马斯克，这位“降本专家”，终于获得了一个得力的工具。这项新技术几乎能够改变目前电动车的制造模式，帮助马斯克加速实现成本减半的愿景。

从此，特斯拉的主要资产将不再是汽车，而是其生产工厂。

其他汽车制造商也在快速跟进，包括丰田、通用、福特等许多传统车企，纷纷开始研发一体化压铸技术，新一轮的价格竞争也势在必行。

01 、颠覆性创新，研发周期仅需18个月

传统汽车底盘通常由数百个组件焊接而成，形成前后结构和中间的三部分结构。

与之相对，特斯拉的一体化压铸技术2.0，几乎将电动车所有复杂的底盘部件压铸成一个整体。

这种方法的优势显而易见，例如车身更加稳固，NVH性能也得到提升。通过一台压铸机可以让数百个机器人同步工作，这本身就能够节省大量成本。

来源：特斯拉

目前，特斯拉在上海超级工厂生产的Model Y已经利用了这一快速铸造技术，其最大特点是降低成本、缩短时间并提高效率。

重量减少超过10%，相关成本下降40%，生产效率明显提升。9月6日，特斯拉上海超级工厂成功下线第200万辆整车。特斯拉相关人士透露，首次实现“100万辆”目标时，上海工厂耗时33个月，而从100万到200万仅用时13个月。

来源：特斯拉

算下来，每辆车的生产周期加快了2.5倍！

这直接反馈到消费者身上，使得汽车价格更加亲民。

实际上，上海工厂实施这一技术的阶段性进展尚未全部完成。在今年3月的投资者日上，马斯克介绍了特斯拉对自己工厂的改造计划——“开箱工艺”（Unboxed Assembly Process）。这是特斯拉计划在未来十年内，生产数千万辆更为经济的电动汽车的核心。

这种创新的生产模式，颠覆了传统的冲压、焊接、涂装、总装的四个工艺流程，将整车部件划分为六个大型模块，每个模块独立生产。

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