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国产Model Y成本骤降40%，一体压铸2.0技术助推新车快速研发至一年半完成
发布时间：2023年09月27日 19:37:29 特斯拉 人已围观
简介特斯拉在一体压铸技术上取得了重大突破，目前已在上海超级工厂的Model Y生产中应用这一技术2.0版本。通过将多个散件集成为一个零件，这种新技术显著提升了生产效率，相较于传统生...
特斯拉在一体化压铸技术方面取得了显著进展。
这项技术已实际运用于上海超级工厂生产的Model Y，采用的是一体化压铸技术2.0版本。
通过将多个组件整合为一个单一部件，生产效率获得了极大提升，相较于传统制造方法，车身系统的整体重量减少了超过10%。
更为关键的是成本的降低，由于结构设计得到了优化，Model Y的后底板总成通过一体化压铸工艺，成本骤降了40%。
马斯克这一“降本高手”终于掌握了一项有效的利器。这项新技术有可能彻底改变当前电动汽车的生产模式，并使得马斯克加速实现其降低生产成本一半的梦想。
从此，特斯拉的核心产品将不仅仅是汽车，而是其工厂本身。
其他汽车制造商也在加紧追赶，包括丰田、通用、福特等传统巨头均已经开始研发一体化压铸技术。新的价格竞争即将出现。
颠覆传统，研发周期缩短至18个月
通常，汽车底盘是由数百个零件焊接而成，形成前后结构及中间的三段式构造。
而特斯拉的一体化压铸技术2.0则是将电动车大部分复杂的底盘零件一体铸造为整体。
这种方式的优势显而易见，比如车身的稳定性和坚固性增强，NVH（噪声、振动和粗糙度）性能也有所提升。使用一个压铸机就可以使产线上的数百个机器人同时下线，这样就节省了不少成本。
目前在上海超级工厂生产的Model Y，已经快速应用了这些技术，最大特点是节省成本、时间与人力。
车身重量节省超过10%，相关成本降低了40%，生产效率也得到了大幅提升。9月6日，特斯拉上海超级工厂迎来了第200万辆整车下线。据悉，上海工厂在达到“100万辆”这一目标时用了33个月，从100万辆到200万辆仅需13个月。
换算下来，平均每辆车的生产时间缩短了2.5倍！
这最终意味着消费者能够以更低的价格购买到车辆。
实际上，上海工厂目前应用这一技术还并未全面推广。在今年3月的投资者日活动中，马斯克讨论了特斯拉的改造计划——“开箱工艺”（Unboxed Assembly Process）。这也是特斯拉在未来十年内，计划生产数千万辆更便宜的电动车并持续盈利的关键所在。
这种全新的制造模式颠覆了传统的冲压、焊接、涂装和总装四大工艺流程，将汽车零部件分为六个大模块，每个模块独立生产。
模块生产完成后，特斯拉再通过冲压工序组装整车，整个过程如同组装箱子。特斯拉并不会将汽车视为箱子，而是将这些“箱子”展开进行组装，因此称之为“开箱工艺”。
